خط تولید سرامیک صنعتی

با توجه به پایین بودن هزینه سرمایه گذاری، ریخته گری و قالب زنی با پرس، از محبوب ترین روش های تولید سرامیک می باشند. همچنین کیفیت و تنوع اشکال سرامیک تولید شده در این دو روش بیشتر است. در ادامه این دو روش را به طور کامل بررسی خواهیم کرد.

عملکرد خط تولید سرامیک

ابتدا مواد اولیه جهت تولید سرامیک، به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص ذخیره می گردد. مواد اولیه به نسبت های مشخص توزین و وارد میکسر می شوند. سپس تا نشانه موجود بر روی سیلو، آب به مواد اولیه افزوده می شود. مواد اولیه به مدت معینی (بسته به جنس و سختی مواد اولیه مورد استفاده)، توسط میکسر مخلوط شده و به آسیاب منتقل می گردد. سپس پمپ انتهایی خط تولید سرامیک، دوغاب تولید شده را از بالمیل، به بخش الک و ویبره پمپاز می کند. بدین ترتیب ناخالصی ها در بالای الک مانده و دوغاب یکنواخت و بدون ذرات درشت، به بخش زیرین الک می رود. مخلوط یکدست بدست آمده وارد بلانجر شده و با سرعت پایین و به صورت مداوم، از ته نشینی این مواد جلوگیری می شود.

دستگاه های مورد استفاده

تجهیزات و قطعات مورد استفاده در خط تولید سرامیک صنعتی آلپ، عبارتند از:

• پمپ
• نوار نقاله
• کوره پخت
• ویبراتور و الک
• دستگاه بسته بندی
• آسیاب گلوله ای (بالمیل)

شکل دهی مواد با روش پرس

شکل دهی محصولات نهایی توسط خط تولید سرامیک آلپ، به دو روش پرس و ریخته گری صورت می گیرد. به این صورت که پمپ انتهایی بلانجر، دوغاب تولید شده را به اسپری دایر پمپاژ می کند. سپس به صورت پودری به قسمت کوره خط تولید سرامیک اسپری می شود. رطوبت مواد اسپری شده، تحت تاثیر گرمای مشعل های خط تولید سرامیک تا حدود 0,2 درصد کاهش یافته و کاملا خشک می گردد. بدین ترتیب دوغاب، به صورت دانه های کروی با قطر 0,5 الی 2 میلیمتر در می آید. در نهایت محصول به دست آمده به کمک نوار نقاله و الواتور، داخل سیلو ذخیره می گردد. لازم به ذکر است برای حفظ کیفیت سرامیک تولید شده، رطوبت سیلو باید با دقت بالایی تحت کنترل باشد. تفاوت روش پرس با ریخته گری در این است که، در روش پرس از تجهیزات و قطعات توپر استفاده می شود.

روش ریخته گری در خط تولید سرامیک

در این روش از قطعاتی با حجم بزرگ و توخالی مانند: قیف و دسیکاتور استفاده می شود. ابتدا با توجه به شکل محصول نهایی مورد نظر، قالب های کار گچی ساخته می شود. پس از گذشت 1 الی 3 دقیقه، جهت همگن شدن آب و گچ، مواد به صورت کامل میکس شده و یکنواخت می گردد. به محض سفت شدن این مخلوط، مواد داخل قالب های کار ریخته می شود. سپس قالب های مملو از مواد را به بخش خشک کن منتقل می کنند. در این بخش هوای گرم و خشک از مجاری موجود در دستگاه به داخل دمیده می شود.

پس از گردش هوا در داخل محفظه و دریافت رطوبت موجود در مواد به خارج خشک کن خط تولید سرامیک رانده می شود. سرعت خشک کن با توجه به میزان رطوبت، ابعاد، جنس، حجم هوای ورودی متغیر می باشد. ضمنا سرعت بالا در خشک نمودن محصولات، سبب ایجاد ترک و کاهش کیفیت سرامیک خواهد شد. پس از خشک سازی کامل مواد، قالب ها به بخش پخت هدایت می شوند. این کوره ها امکان پخت سرامیک ها را به دو روش لعابدار و بدون لعاب دارند.

سرامیک های لعابدار بدون لعاب

سرامیک های بدون لعاب بر روی واگن های مخصوص خط تولید سرامیک آلپ، قرار گرفته و روانه کوره پخت می شوند. محصول نهایی در دمای 1000 درجه سانتیگراد و پس از 24 ساعت آماده می شود. سرامیک پخته شده بازبینی چشمی شده و در صورت تایید، به بخش بسته بندی منتقل می شود. در آخر محصول نهایی به صورت اتوماتیک بسته بندی شده و روانه انبار می گردد. در تولید سرامیک لعابدار، ابتدا مواد اولیه توسط دستگاه آسیاب گلوله ای (بالمیل)، با آب مخلوط می شوند. سپس ذرات درشت موجود در مخلوط حاصله، توسط الک و دستگاه ویبره دفع می گردد. پس از آن مقداری لعاب درون وان مخصوص ریخته و سرامیک  ها درون لعاب غوطه ور می شوند.

مزایا خط تولید سرامیک آلپ

• مجهز به کوره های شاتلی
• بهره گیری از سیستم اتومایسون PLC
• امکان تولید سرامیک لعابدار و بدون لعاب
• دارای گارانتی معتبر و خدمات پس از فروش
• مجهز به ماشین آلات تمام استیل و مستحکم